鲕状赤铁矿选矿试验研究MYK58

 鲕状赤铁矿储量大、铁品位高，但由于其组成结构复杂，采用常规的方法难以取得理想的指标，为此，本文采用焙烧—磁选的方法对该鲕状赤铁矿进行试验研究，有效提高了精矿的品位及回收率。

一、试验原料

矿样呈砖红色块状，主要金属矿物为鲕粒状赤铁矿，褐铁矿次之；主要脉石矿物为石英及碳酸盐。赤铁矿含量约占35%，呈鲕粒状分布；鲕粒大多呈圆形，少部分叠加或呈不规则形态，鲕粒中细粒或隐晶质的赤铁矿与黏土质互层；部分赤铁矿呈致密状圈层；鲕粒核部多由原硅质或钙质碳酸盐矿物组成，极少数由粒状赤铁矿组成，局部鲕粒边缘可见分布有弱的褐铁矿化以及被碳酸盐矿物脉穿切，鲕粒0.25～1mm，最大可达1.7mm左右。褐铁矿含量约占3%，多沿鲕粒赤铁矿的外围或间隙分布，部分细粒褐铁矿可分布在鲕粒中，与细粒赤铁矿一同构成鲕粒圈层。石英及碳酸盐矿物含量约占50%，细粒状，多分布在鲕粒赤铁矿间隙中，极少数分布在鲕粒核部。

二、试验结果及讨论

1、焙烧—磁选试验

每次取500g矿样，配入一定量还原剂并混合均匀，焙烧产品磨细至－0.074mm占85%，在磁场强度为278.67kA/m条件下进行磁选试验。

（1）焙烧温度试验

在还原剂用量为9%、焙烧时间为90min条件下，对试验矿样进行焙烧温度条件试验，随着焙烧温度的升高，精矿的铁品位和回收率均先升高后降低，当焙烧温度为850℃时，精矿指标最优。因此，将磁化焙烧温度定为850℃。

（2）还原剂用量试验

随着还原剂用量的增加，精矿的铁品位和回收率均先升高后降低，还原剂用量为7%时达最大值。综合考虑，将还原剂用量定为7%，此时可得到铁品位为56.28%的磁选精矿。

2、浮选试验

经过磁化焙烧—磁选流程之后，精矿铁品位达不到销售要求，主要是因为原矿嵌布粒度较细，有用矿物与脉石矿物没有充分的单体解离，需要对精矿再磨以进行反浮选试验，再磨细度为－0.074mm占97.4%进行反浮选试验。

（1） NaOH用量试验

在淀粉用量为800g/t、CaO用量为900g/t、2#油用量为20g/t条件下，对磁选精矿进行了NaOH用量条件试验。试验结果显示，随着NaOH用量的增加，精矿铁品位先逐渐增加后降低，NaOH用量为1500g/t时，精矿铁品位最高。综合考虑，将NaOH用量定为1500g/t。

（2）CaO用量试验

在NaOH用量为1500g/t、淀粉用量为800g/t、2#油用量为20g/t条件下，对磁选精矿进行活化剂用量条件试验，结果显示，随着CaO用量的增加，精矿铁品位逐渐增加，回收率则不断降低。综合考虑，将CaO用量定为900g/t。此时精矿铁品位为62.10%，回收率为52.76%。

（3）淀粉用量试验

随着淀粉用量的增加，精矿铁品位逐渐降低，回收率逐渐增加。综合考虑，将淀粉用量定为1200g/t，此时精矿铁品位为63.78%，回收率为58.72%。

三、结论

1、试验原矿铁品位为41.43%，SiO2含量为26.53%。铁矿物主要以赤铁矿、褐铁矿形式存在，其中赤铁矿呈鲕粒状分布，褐铁矿多沿鲕粒赤铁矿的外围或间隙分布，鲕粒0.25～1mm，最大可达1.7mm左右。

2、磁化焙烧—磁选—反浮选试验表明，对配碳量为7%的混合样，在850℃条件下焙烧90min，焙烧产品经磨矿—磁选后，可获得铁品位为56.28%、回收率为93.26%的磁选精矿。

3、磁选精矿磨细至－0.038mm占54.53%后，在RA-715用量750g/t、CaO用量900g/t、NaOH用量为1500g/t、淀粉用量为1200g/t，2#油用量为20g/t、浮选温度为30℃的条件下浮选后，可得到铁品位为63.78%、回收率为58.72%的铁精矿，其中SiO2含量为5.04%，P含量为0.25%。

综上所述，该焙烧－磁选工艺获取的选矿指标好，精矿品位及回收率高，选矿成本低，具有经济可行性，值得其他选厂借鉴应用。如果有设备方面的需求，欢迎拨打红星机器热线电话：0371-67772626。

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