高压辊磨机在选矿厂破碎工艺中的应用MYK59

 为了提高选矿厂的破碎效率，某选矿厂选用高压辊磨机用于选矿破碎工艺中，实践证明，该高压辊磨机具有明显的性能优势，取得了满意的选矿指标。

一、选矿工艺流程

某铁矿选矿厂生产工艺流程为：粗碎后进行干式抛尾，中碎后设置控制筛分，高压辊磨机给矿粒度为0～40mm，其排矿产品进入螺旋分级机，完成湿式打散、水力分级和沉砂脱水3个工艺步骤；沉砂给入专门用于处理黏性、难筛物料的弛张筛，在不加水的作业条件下实现10mm的筛分；筛上产物返回高压辊磨机，筛下产物和螺旋分级机溢流合并进行预先磁选。

二、高压辊磨机运行情况及参数

1、HPGR500/15-1000型高压辊磨机辊胎直径为1500mm，宽度为1000mm，驱动电动机功率共为2×750kW。

2、高压辊磨机运行压力为4MPa，单位电耗为2.4kW·h/t矿石，辊面工作寿命可在1万h以上。

3、高压辊磨机对辊静态间隙为21mm，对辊动态运行间隙为27～32mm，动辊调整压力为21MPa，排矿产品中新生成-0.074mm粒级的含量约为10%。

4、随着高压辊磨机给矿水分的增加，产品粒度稍稍偏细，单位处理能力下降，现场给矿含水量为5%～6%，单位通过量为500t/h。

5、生产现场的高压辊磨机给料装置设有重力感应器件，当给料漏斗内料位高度小于5%时，高压辊磨机自动停机，具有自我保护功能。

6、如果超过辊缝宽度的铁块进入对辊，会对两辊的辊钉造成严重的破坏，所以在高压辊磨机前必须安装除铁装置，以保护磨机的辊钉不受损坏。

三、高压辊磨机在选矿生产工艺中的作用

1、球磨钢耗与能耗测定

（1）球磨钢耗测定

在现场生产中，高压辊磨机在节能降耗方面发挥了重要的作用。该矿一期选矿厂每年处理原矿50万t，破碎工艺为常规三段一闭路，球磨给料最大粒度为12mm，钢耗为0.98kg/t原矿；而200万t/a选矿厂钢耗仅为0.48kg/t原矿。

（2）球磨能耗测定

通过能耗试验，验证了200万t/a选矿厂应用高压辊磨机使球磨机能耗降低的效果。试验将圆锥破碎机和高压辊磨机破碎后的矿石球磨能耗进行对比。试验样机为1台直径750mm、长450mm的球磨机，其转速为45r/min。每次试验用25kg物料，在磨矿一段时间后，当-0.074mm筛上产物为65%时，停止磨矿，取出样品进行筛析。该矿矿石采用高压粉碎工艺之后的能耗节省相当显著。

（3）应用情况

200万t/a选矿厂高压辊磨机可将矿石粒度控制在10mm以下，有效降低了入磨矿石粒度，并使得入磨细粒级含量大大增加，大幅度提高了球磨机的处理能力，球磨机能耗和钢耗均降低50%，单位运行成本降低5.94元/t原矿。

2、后续选别情况

(1)高压辊磨机排矿产品全铁品位约为24%，经磁场强度为400mT的顺流型预先磁选机选别后，可抛出产率为30%、品位为8.50%的合格尾矿，经过两段磨矿、两段磁选处理后，最终精矿品位为65.50%。

(2)高压辊磨排矿产品经预先磁选后，可分选出产率为20%的+1mm粒级的粗粒尾矿，装车外运用于铺路等，其细粒尾矿进入总尾矿用于井下充填。

(3)高压辊磨排矿产品中细粒级含量较常规细碎设备多，同时使部分颗粒产生裂隙，有利于后续工艺的加工与处理。

3、高压辊磨机对前后工序的影响

高压辊磨机前后分别设置了给矿和破碎产品矿仓，既可以和粗中碎设备同步，可以和球磨机等主厂房设备一致，可以调节破碎系统与磨选系统的作业率，还可以根据原矿量、生产任务和维修维护等各方面的情况进行灵活调整。

生产实践证明，高压辊磨机是一种高效可靠的破碎设备，它不但可以有效降低破碎产品粒度，节能降耗，进一步降低选矿成本，还可以提高球磨机磨选系统处理能力，充分体现了“多碎少磨”的选矿理念。热线咨询：0371-67772626

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